Fehlerkosten im Qualitätsmanagement

Fehlerkosten im Qualitätsmanagement

Bei genauerer Betrachtung und Definition der Qualitätsbezogenen Kosten stellt man schnell fest, dass diese Thematik seit langem Gegenstand einer umstrittenen Diskussion ist. Das Streben nach ständiger Qualitätsverbesserung muss von verschiedenen Blickwinkeln betrachtet werden. Beispielsweise reicht es heutzutage nicht mehr aus, Produkte erst am Ende der Wertschöpfungskette durch eine Qualitätskontrolle auszusortieren. Vielmehr muss versucht werden, Fehler frühzeitig zu erkennen und durch Produkt- oder Prozessverbesserungen zu beheben. Seit längerer Zeit geht man davon aus, dass ein hohes Maß an Qualität gleichzeitig mit hohen Kosten verbunden ist. Neben dieser Ansicht, spannte sich in den Köpfen ein unüberwindbares Dreieck von Qualität, Kosten und Zeit auf, bei dem eine der drei Größen nur zu Lasten einer anderen verbessert werden kann. Diese Hürde gilt es zu meistern…

Kosten sind der bewertete Verbrauch von Gütern oder Dienstleistungen für die Erstellung der eigentlichen betrieblichen Leistungen.
Nach DIN 55350 Teil 11, versteht man unter Qualitätskosten alle Kosten, die durch Tätigkeiten der Fehlerverhütung, durch planmäßige Qualitätsprüfungen, sowie durch intern oder extern festgestellte Fehler verursacht werden. Die Qualitätskosten lassen sich zur besseren Übersichtlichkeit in drei Kostenarten einteilen:
· Fehlerverhütungskosten
· Prüfkosten
· (Interne/Externe) – Fehlerkosten

FEHLERVERHÜTUNGSKOSTEN sind alle Kosten, die durch fehlerverhütende Aktivitäten und Maßnahmen entstehen (z. B.: Lieferantenbeurteilungen und -bewertung, Qualitätslenkung, Prüfplanung und Schulungen im Qualitätsmanagement, Audits).

PRÜFKOSTEN entstehen bei Qualitätsprüfungen (z. B. Eingangsprüfungen, Fertigungsprüfungen, Endprüfungen) und beinhalten alle Kosten, die in diesem Zusammenhang entstehen (z. B.: Prüfpersonal, Prüfmittel, Messmittel, Prüfdokumentation).

FEHLERKOSTEN entstehen dadurch, dass geforderte Qualitätsmerkmale nicht eingehalten werden. Sie unterteilen sich entsprechend des Ortes an dem der Fehler entdeckt wird in interne (Fehlerentdeckung im Unternehmen) und externe Fehlerkosten (Fehlerentdeckung beim Kunden). Die internen Fehlerkosten umfassen z. B. Ausschuss, Nacharbeit, Ausfälle und Sortierprüfungen. Die externen Fehlerkosten enthalten beispielsweise Garantie- und Gewährleistungsaufwendungen, Produkthaftungskosten, aber auch Nacharbeit aufgrund von Fehlern, die beim Kunden entdeckt wurden.
Dabei ist Ziel des wirtschaftlich orientierten Qualitätsmanagements, die Qualitätskosten bei mindestens gleichbleibender Qualität zu senken. Dabei müssen vor allem die internen und externen Fehlerkosten auf ein Minimum reduzieren, die oft den größten Teil der Qualitätskosten verursachen. Eine Verringerung dieser Kosten kann auf verschiedene Weise geschehen. Wie beispielsweise:

● Verringerung des Prüfaufwands
● Höheres Engagement bei der Fehlervermeidung
● Verbesserung/Optimierung am Produkt
● Bessere Verarbeitungsressourcen
● Prozessoptimierung

Höhe der Qualitätskosten optimieren

Um die Kosten im Qualitätsmanagement zu optimieren müssen die Ausgaben neu zusammengestellt werden und in periodischen Abständen analysiert und ggfs. optimiert werden. Diese können folgende Punkte in Ihrem Qualitätsmanagement verbessern:
●Beurteilung von Qualitätsverbesserungen: Sinken die Qualitätskosten bezogen auf den Umsatz, war die durchgeführte Maßnahme effizient.
●Entscheidungen in der Qualitätsplanung können auch aus Sicht der Kosten getroffen werden.
●Prüfkosten optimieren: die Summe der Kosten die durch die entstandenen Fehler und der Vorbeugung dieser Fehler reduziert wird

Rule of Ten – Die Zehnerregel der Fehlerkosten

Die rule of-ten oder Zehnerregel der Fehlerkosten (auch 10er Regel der Fehlerkosten) besagt, dass die Kosten der Fehlerbehebung in jeder einzelnen Phase bzw. Stufe der Wertschöpfungskette um den Faktor 10 steigen. Je später der Fehler entdeckt wird, desto höher sind die Kosten diesen zu beheben. Wird der Fehler also nicht schon nicht schon in der Planung, sondern erst in der Entwicklung (x10), in der Fertigung (x100) oder erst beim Kunden (x1.000) entdeckt, steigen die Kosten zur Fehlerbehebung überproportional an. Die Zehnerregel der Fehlerkosten stellt dabei natürlich keine wissenschaftliche Gesetzmäßigkeit dar, sondern es handelt sich vielmehr um Erfahrungswerte.

Die Zehnerregel der Fehlerkosten veranschaulicht plakativ die exponentielle Funktion der Fehlerkosten und zeigt somit die Bedeutung der frühzeitigen Fehlerbehebung bzw. präventiven Fehlervermeidung auf. Einer Studie aus den 1990 er Jahren legt nahe, dass bei fast 75% aller Produktmängel die Ursache in der frühen Phase der Wertschöpfung liegt. Ließen sich diese Fehler frühzeitig vermeiden, würden die später entstandenen Kosten („Kosten pro Fehler“) nur einen Bruchteil der tatsächlichen Fehlerkosten betragen. Die folgende Grafik veranschaulicht die Zehnerregel der Fehlerkosten:

Fehlerkosten

Ist es möglich Fehler vorzubeugen?

Ja. Die Fehlermöglichkeits- und Einfluss Analyse (FMEA) ist eine Qualitätstechnik zur präventiven Fehlervermeidung. Diese ermöglicht es Unternehmen auf der einen Seite Fehler bzw. Fehlerursachen in den frühen Phasen zu identifizieren und so Fehlern zu vermeiden und hohen Fehlerkosten vorzubeugen. Sollten Fehler dennoch Fehler auftreten, reicht es nicht aus den Fehler selbst zu beseitigen. Um einen Nachhaltigen Effekt zu erzielen gilt es die auch die Ursachen zu finden, die zur Entstehung des Fehlers geführt haben.

Hohe Fehlerkosten sind oft ein Hinweis auf mangelhafte interne Arbeitsprozesse. Eine genaue Prozessdefinition und eine strukturierte Risikobewertung zur Fehlerprävention sind aber unerlässlich um die Fehlerkosten nachhaltig zu reduzieren. Um eine langfristig und konsequent Fehlerprävention zu betreiben, ist empfehlenswert, sich regelmäßig die Zusammenhänge der 10er Regel der Fehlerkosten zu verdeutlichen.

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