So verhindern Sie Verschwendung in Ihrem Unternehmen

7 Arten der Verschwendung – Ihr Weg zu mehr Effizienz

Verschwendung sollte in Unternehmen möglichst vermieden werden, gerade wenn es Ihr Ziel ist, Prozesse möglichst effizient, wirtschaftlich und schlank zu gestalten. Das Konzept der Vermeidung von Verschwendung stammt aus dem Toyota Produktionssystem. Vom Gründer des Toyota-Produktionssystems Taiichi Ohno wurden 7 Verschwendungsarten festgelegt. Er definiert Verschwendung oder auch Muda (jap. für Verschwendung), als nicht wertschöpfende, sinnlose Tätigkeit. Unter Verschwendung versteht man also alle Prozesse, die der Kunde nicht bereit ist zu bezahlen. 

Verschwendungsarten identifizieren – Kenne Deinen Feind

Das Akronym TIMWOOD hilft Ihnen dabei sich die 7 Arten der Verschwendung zu merken. 

Transport (dt. Transport)

Inventory (dt. Bestand)

Motion (dt. Bewegung)

Waiting (dt. Warten)

Over-Production  (dt. Überproduktion)

Over-Processing (dt. Überbearbeitung)

Defects (dt. Fehler)

Diese Verschwendungsarten gilt es zu identifizieren und zu reduzieren oder im Idealfall zu eliminieren.

Transport

Der Transport ist eine notwendige, aber zeitaufwendige Aufgabe in Unternehmen. Daher sollten Transportwege so effizient wie möglich gestaltet werden. Dies kann gerade für große Unternehmen ein Hindernis sein. Ein hoher Transportaufwand ist nicht nur Zeitverschwendung, sondern erhöht auch die Wahrscheinlichkeit für das Auftreten von Fehlern. Neben den offensichtlichen Materialien, die zu transportieren sind, wie Waren, Produkte oder Werkzeuge, müssen auch Daten und Informationen berücksichtigt werden. Im Zuge der Digitalisierung und der größeren Bedeutung von Wissensarbeit ist die Informationsverbreitung für Unternehmen immer wichtiger geworden. Dies kann Prozesse behindern oder verlangsamen, wenn Mitarbeiter wichtige Informationen nicht finden oder nicht erhalten haben. Auch im Kundenverkehr ist die schnelle und zuverlässige Informations- und Datenverarbeitung nötig, um am Markt zu bestehen. 

Bestand

Der Bestand ist für Unternehmen eine Notwendigkeit, bildet aber auch Potenzial für Verschwendungen. So ist ein großer Bestand an Produkten mit einer hohen Kapitalbindung, hohen Lagerkosten und aufwendigen Transporten verbunden. Die Reduzierung von Lagerbeständen und die Etablierung einer Just-in-Time Produktion kann Kosten und Aufwand senken, ohne die Produktion zu beeinträchtigen. 

    Bewegung

    Ein ineffizient organisiertes Unternehmen oder ein nicht effizient organisierter Mitarbeiter oder Arbeitsplatz kann zu Störungen in Prozessen, Gefährdung der Mitarbeiter oder ineffizientem Arbeiten und so zu längeren Durchlaufzeiten führen. Die Bewegung der Mitarbeiter, kann durch gute Organisation, Mitarbeiterschulungen und kurze Transportwege optimiert werden.

      Warten

      Niemand wartet gerne, weder im Privat-, noch im Berufsleben. Lange Wartezeiten sorgen im Privatleben bloß für Unannehmlichkeiten und kosten Nerven. Im Berufsleben ist die Etablierung von möglichst effizienten Prozessen und aufeinander abgestimmten Arbeitsabläufen hinreichend für den Unternehmenserfolg. Kurz gesagt: Sie sollten versuchen Wartezeiten von Kunden, Mitarbeitern und Lieferanten so kurz wie möglich zu halten. Kann ein Mitarbeiter seine Arbeit nicht erledigen, weil er auf Güter, Dokumente oder Aufgaben wartet, geht diese Zeit verloren und kann nur schwer oder gar nicht aufgeholt werden. Das ist für alle frustrierend.

        Überproduktion

        Eine Art der Verschwendung ist die Überproduktion, also die Herstellung von Gütern, die die Nachfrage übersteigt. Dies kann je nach Branche zu unterschiedlichen Problemen führen. Zum Beispiel führt bei der Überproduktion von verderblichen Gütern kein Weg daran vorbei die Ware nach relativ kurzer Zeit komplett zu entsorgen. Unabhängig von den Produkten bedeutet eine Überproduktion für alle Unternehmen zwangsläufig einen größeren Transportaufwand, mehr nicht notwendige Bewegung der Mitarbeiter, mehr Bestand und größere Wartezeiten. Die Überproduktion von Waren ist also auf mehreren Ebenen eine Verschwendung.

          Überbearbeitung

          Der englische Begriff Over-processing meint die Verschwendung am Produkt, die durch das Hinzufügen von Eigenschaften, die niemand nutzt, entsteht. Diese Eigenschaften sind nicht wertschöpfend, erhöhen aber trotzdem die Durchlaufzeit eines Produkts. Over-processing kann viele Facetten haben, es kann sich um Doppelarbeit, aufgrund von unzureichender Kommunikation handeln, aber auch unnötig komplexe Prozessabläufe und das Übertreffen von Kundenanforderungen sind Auslöser für diese Verschwendung. Es kann sich aber auch um Nachbearbeitung handeln, die nötig war um ein fehlerhaftes Produkt zu verbessern.

            Fehler

            Fehler können, je nachdem wann Sie entdeckt werden, unterschiedliche Auswirkungen auf das Unternehmen haben. Unter Umständen kann ein Fehler am Produkt durch eine Nachbearbeitung korrigiert werden, aber auch das kostet Zeit und Aufwand. Ist der Fehler so gravierend, dass das Produkt nicht verwendet werden kann oder eine Gefahr durch die Verwendung entstehen kann, bleibt oft keine Alternative als es zu vernichten.  

            Auf unserem Blog haben wir uns bereits in einigen Beiträgen mit dem Thema Fehler auseinandergesetzt. Wie Sie eine Null-Fehler-Prouktion erreichen, erfahren Sie zum Beispiel in diesem Artikel. Sie können die Artikel zum Thema Fehler finden, indem Sie auf unserem Blog danach suchen oder auf den Tag “Fehler” unter dem Blogbeitrag klicken.

              So lassen sich Verschwendungen verhindern

              Verschwendungen können, je nach Ausmaß, hohe Kosten, Produktionsstörungen, mangelnde Arbeitssicherheit oder Lieferverzögerungen verursachen. Sie können aber, gerade wenn Sie früh erkannt und durch die Prozessverbesserung eliminiert werden, ein großes Verbesserungspotenzial für Unternehmen sein. Die Schwierigkeit ist nur, die Prozesse so genau zu kennen, dass man ein Verbesserungspotenzial auf Anhieb ermitteln kann. Hier können Ihnen qmBase und Ihre Mitarbeiter behilflich sein. Mit dem qmBase Ideenmanagement, geben Sie Ihren Mitarbeitern die Möglichkeit das Unternehmen aktiv zu verbessern.

                Mit den qmBase Apps das Unternehmen verbessern

                Mit der Ideenmanagementsoftware von qmBase reichen Ihre Mitarbeiter Ihre Ideen und Verbesserungsvorschläge unkompliziert von einem internetfähigen Endgerät ein. Die Idee wird automatisch an den entsprechenden Mitarbeiter zur Prüfung weitergeleitet. Nach der Prüfung des Verbesserungsvorschlags können bei Bedarf direkt in der App Projekte und Maßnahmen, die entsprechenden Maßnahmen eingeleitet werden, die nötig sind, um die Idee umzusetzen. Auf diesem Weg schaffen Sie mehr Transparenz über die Zusammenhänge innerhalb Ihres Unternehmens.

                Neben dem Ideenmanagement, gibt es weitere Apps von qmBase, die Ihnen dabei helfen können, Verschwendung zu vermeiden, zum Beispiel das qmBase Dokumentenmanagement, mit dem unübersichtliche Dokumentenablagen und fehlerhafte Verweise der Vergangenheit angehören. Neben der Dokumentenlenkung können Sie das Dokumentenmanagement auch nutzen, um vollständige Prozesslandschaft zu visualisieren und ansprechend darzustellen. 

                Das qmBase Wiki hilft Ihnen Informationen und Wissen effizient im Unternehmen zu teilen und zu transportieren. Mithilfe Ihrer Mitarbeiter lässt sich die App zu dem zentralen Ort des Wissens in Ihrem Unternehmen machen. Informationen sind leicht aufzufinden und verringern den Rechercheaufwand Ihrer Mitarbeiter. Selbst wenn Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, kann Ihr Wissen dem Unternehmen weiterhin helfen. 

                Möchten Sie mehr über die Apps von qmBase erfahren, klicken Sie hier um sich einen Überblick über die einzelnen Apps zu verschaffen. Falls Sie  die Software 14 Tage kostenlos testen möchten und sich selbst von den Apps der qmBase Software überzeugen möchten, dann klicken Sie hier.   

                  Quellen: 

                  The 7 Wastes in Manufacturing

                  Hitoshi Takeda, 2014, Das synchrone Produktionssystem: Just-in-time für das ganze Unternehmen

                  Alexander John, Renata Meran, Olin Roenpage, Christian Staudter, Carmen Beernaert, 2006, Six Sigma+Lean Toolset: Verbesserungsprojekte erfolgreich durchführen

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